5S这个职场中人人琅琅上口的经典名词，但似乎也被多数人们认为是一个 [ 知易行难 ] 的代名词、尽管许多企业都引入推行过5S，而能持之以恒的持续推动，近而真正长期落实执行者却为数不多、甚至有很多管理者在时兴了一阵子后，认为5S也如同其他流行过后便随即弃置一边的管理工具一样，只不过是一项徒具形式的玩意而已，更别奢望对企业发展有何具体的贡献、
事实上，这是极为偏颇的错误观念，因为任何可以振兴企业发展的改善计划，都会牵涉到 [ 最基本层面的改善 ]，凡是追求变革，最好要从基础来开始，这样才能真正影响员工的工作态度与习惯，也才能同时达到改善的目的，5S可谓是公司以振衰起弊的最基本改善良方、正所谓在围绕现场的管理中， 5S活动被称之为 --- 奠定TPM 全员设备保养管理活动的根基；TPS 精益生产方式生产改善的基础；是工厂管理的好帮手……
5S，不但没有标准答案，同时，也是无止境的、但落实5S是一项大工程，推动5S的确需要持之以恒、尤其在推进5S的过程中一定要让每位员工都能深刻感受到实行5S后所产生的美好改变，让大家愿意为达成5S 目标，近而营造出更优质愉悦的职场环境来携手共进、

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第一章 企业为什麽需要引进5S
支撑企业永续发展的 [能力] — 持续改善
自主活动向纵深推进
在选择采购及生产供货合作中的常见问题：
-- 企业常态中的4个问题：（市场调查实例）
1、工厂怕看
2、产品怕查
3、永远救不完的火
4、精美的样品，马虎的批量
-- 在勘察企业生产现场所见到的现象：（工厂实景照片）
[案例]：由常见的现场现象及普遍存在的Q、C、D问题，看5S活动带来的现场改善成效、
-- 与优秀企业对比找差距：（现场实景照片）
[案例]： 生产现场/工具的形迹/现场作业管理/管理目标揭示/管理实况揭示/日生产实况揭示/安全设施
5S活动的基本原则
-- 将管理由 复杂 --> 简单 --> 量化 --> 流程化
-- 我们对5S的认识
-- 生产时代的特征，企业在行动
支撑工厂不断改善的观点及观念
-- 丰田生产方式指导性的管理理念，‘非成本主义’、‘一成浪费，二倍销售额’
-- 现场改善的观点及观念 ECRS
-- 现场持续改善的指导思想
改善与管理
过程与结果
转动的PDCA循环/SDCA循环
把质量放到第一位（品质至上）
用数据说话（要活用数据）
后工程就是顾客
构建高效率生产方式、生产要素、综合提升生产力
识别出现场的浪费（三M）
-- 识别出现场的8大浪费 -- 丰田生产方式 JIT 消除各种浪费的原则
丰田的7种浪费：① 生产过剩浪费/② 存货过剩浪费/③ 等待浪费/④ 不必要的搬运浪费
⑤ 过度或不正确处理浪费/⑥ 制造不良浪费/⑦ 多余的动作浪费/⑧ 员工智慧的浪费
第二章 企业如何引进5S
5S为提高生产效率/5S不是为做卫生
5S活动发展的历史
5S活动的管理理念
实施5S的好处、企业推行5S活动的作用：
正确地理解5S的内涵
①工厂如何进行整理 1S（SEIRI）
整理前-实例--物品放置/工作现场/作业台面（现场实景照片）
整理的要领、着眼点
整理的作用,内容
整理的实施步骤：
步骤一,做好事前准备
步骤二,首先丢弃不要的东西
步骤三,物品要与不要的区分，以时间区分，规定数量
步骤四,实行 目视的整理  红牌子作战的实践顺序  红牌子的制作方法
ECRS所衍生的理念，单一活动（ One is Best Activity ）
整理后-案例--流程管理/文件清理/作业面（现场实景照片）
整理模拟找错练习
②工厂如何进行整顿 2S（SEITON）
整顿前-实例---物料仓储/工作现场/作业辅助/文件文档（现场实景照片）
整顿的要领、着眼点
整顿的作用,内容
整顿3要素和3定原则
原则一--必要品的分类原则
原则二--运用标识指明物品存放处的原则，实行目视化的整顿、看板作战
原则三--安全的原则
原则四--人体工学的IE原则，动作距离力求缩短/动作的基本原则/单元生产
做不会乱的整顿 [预防整顿]  为何乱的整顿  判定物品要与不要5W1H法
整顿后-案例--作业现场/作业工作面/储物场/业务流程（现场实景照片）
整顿模拟找错练习例
③工厂如何进行清扫 3S（SEISO）
清扫前-实例---清洁用具/设备点检/工作现场/办公场所（现场实景照片）
清扫的作用,内容
清扫实施要领及顺序  决定清扫方法 准备清扫工具 实施清扫
对清扫的点检
案例：办公区域的3S及清扫责任规划
对设备的清扫 --- TPM自主保养
TPM自主保养的观点、清扫就是点检
设备常见的六大损失
设备自主保养的七步骤
对现场设备的点检： 决定清扫点检的对象 决定清扫点检担当者 清扫点检的方法 实施对设备的点检
清扫后-案例--工作现场/通道畅通/储存货物/职员办公（现场实景照片）
④ 搞好职场的安全 6S（SAFETY） --- （ 后续演绎出的内容 ）
现场常见的不安全状况
现场不安全的行为
班组安全管理的要点
如何消除与改善安全隐患
进行安全作业改善
有效的现场危险预知训练（KYT）设想
推进KYT活动的步骤及方法
KYT事例训练
⑤ 工厂如何进行清洁 4S（SEIKETSU）
清洁前-实例---作业定着/设备点检/设备工具/作业现场（现场实景照片）
清洁的作用，内容
清洁的3持原则和3不原则
目视管理
目视测试，百闻不如一见
目视管理目的/特点/着眼点
目视管理的用途一目了然的管理
清洁后-案例--信息揭示/生产信息揭示（现场实景照片）
清洁练习
⑤ 工厂如何培育员工的素养 5S（SHITSUKE）
素养前-实例---召集小组会/经常性指导/公共场所/训练竞赛（现场实景照片）
素养的作用,内容
建立能用眼睛看得见的工作现场 确认定着化事项 举办5S摄影展
提高能力的方法--OJT
监督者是内容的推销员
给部下看，让他自己做
看图练习：能看到些什麽？
有耐心持之以恒
素养的一般含义，素养的15条
素养后-案例--卫生责任/班前会
第三章 5S与现场管理改善
5S活动现场的工作及任务
5S与生产管理要素间的关系
5S活动的三大支柱
常见的困难形成的原因
常见的困惑及解决对策
5S活动的工作及任务
支柱一：现场的5S
消除意识障碍
制定操作性强的实行计划
全企业参与，一起推进
寻找活动的对象
现场大量使用 目视管理
支柱二：设备的5S （自主保养）
自主保养的必要性
设备的清扫及点检
与5S应用相结合的自主保养推进的七步骤
解决问题的小集团活动
支柱三：品质的5S（现场的质量管理）
QC七手法及使用重点
消除常见现场浪费的方法：
现场浪费的四个层次
排除七种浪费的有效方法
消除现场浪费的IE大战
消除现场浪费的QC想法
第四章 企业如何推行5S
5S活动的推行
5S推进原理
5S推进阶段
5S推行步骤
5S组织机构
5S活动方式的六大步骤
步骤一， 5S活动的计划
步骤二， 5S活动标准化
步骤三、四，5S活动宣传及培训
步骤五， 5S活动的组织
步骤六， 5S活动的创意革新
推进5S活动的思考方法
5S活动推进成功的14要诀
用5S眼光看现场管理改善（优秀企业的实例）
现场业务流程管理/工具保管/模具零件保管/模具零件保管/总务对应
构筑企业自主管理的几点建议 --- 一个完善的现场作业改善方案
使5S自主活动向纵深推进
《5S现场管理改善》培训目标
有助于企业的发展；
改善企业生产方式；
营造出更优质愉悦的职场环境；